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設備メインテナンスの溶接(補修溶接)や特殊溶接においては、
しばしば困難な局面に遭遇します。
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鋼材の成分が不明であり、当て推量で作業をしなければならない。 |
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機械の材質が長時間の使用のなかで、材質が著しく劣化・変質している。(熱腐食、振動、応力の影響など) |
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母材表面上の亜鉛引き、さび、油、スケール、ペイント等により溶接性が損なわれる。 |
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拘束が大きく、割れの危険が大きい。治具を使用できず、ひずみが生じやすい。 |
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特殊鋼、割れ感受性の高い溶接困難な材料や異種金属間の溶接である。 |
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補修箇所や足場など作業環境が悪く、アクセスや溶接の姿勢が限られ、部分的にしか溶接できない。 |
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溶接後、熱処理や応力除去焼きなましをする余裕がない。 |
| このように補修溶接では生産溶接とは異なり、必要な施工条件を整え管理することがしぱしぱ困難です。従って単に溶接材料の機械的性質や成分の同一性のみに基づいた選定では必ずしも十分な信頼性、安全性を確保した溶接結果を得ることはできません。 |
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独自の技術開発とアプローチを通して、
マグナ社はこれらの理念を一本の溶接棒の中に結実させました。 |
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| マグナ溶接棒の誕生へ |
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| 補修溶接におけるこれらの問題解決のために、マグナ社は次のような4つの目標・理念を立てこれに向けて全く新しい、これまでにない溶接材料を開発していきました。 |
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| ●汎用性 |
| 広範囲の金属材料に適用でき、さらに劣化した材料や異金属間、鋼種が不明な場合にも使用できる。 |
| ●安全性 |
| 原状回復のみでなく、補修よりもさらに強度を向上させることにより、設備の長寿命化に貢献する。 |
| ●作業性 |
| 熟練した特殊技能を要求せず、制約された条件下で誰でも、どんな溶接機でも確実な溶接を行う。 |
| ●経済性 |
| 破損等により生じた機械設備の遊休時間を最小にとどめる。高価な部品交換の代替策を提供する。 |
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| マグナ溶接棒の誕生へ |
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